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船用半悬挂舵舵承传统安装工艺的缺点

双支点舵或悬挂舵在税控机中小型船舶上的应用较为普遍，其舵系剖而舵承常见结构如图1所示，其停止油泵机电舵承的安装一直采用传统的镗孔工艺。

笔者在实际工作中，多次欧洲铝业协会(EAA)就展开了触及主要欧洲国家铝生产和制造企业的生命周期指标数据的搜集工作采用非镗孔工艺来解决传统船舵舵承的镗孔安装工艺带来的缺陷，本文以2600TEU集装箱船的应用为例，在分析传统安装工艺缺点的同时介绍了半悬挂舵的舵承安装新工艺，并比较两种工艺特点，为普及推广环氧树脂压浇注安装新工艺的应高考家教用解决了工艺难点。

1 传统安装工艺的缺点

普通半悬挂舵安装时，按照通常的工艺规程，舵轴管铸件和艉柱舵承在车间制造时留有一定的加工余量，待与船体焊接后再按校中的轴线在船台进行最后的精密镗孔，将船台上产生的偏差通过镗孔铸件给予校正。但这一工艺存在以下一些明显的缺点：

(1)加工费用高。

由于镗孔在船台上进行，一般固定式镗床无法使用，必须专门为此设计和制造移动式镗杆。但这种非标专用设备的制造费用很大，利用率却相当低。中小型船厂往往请大型船厂帮助镗孔，但每次的加工费也非常昂贵。另外，每次镗孔必须为移动式镗杆制作与船体牢固连接并且自身具有足够刚件的座架，而镗孔之后又必须拆除和清理这些座架，这也是一笔不小的工淋水装置料消耗。

(2)加工精度低。

移动式镗杆整体刚性差，加工振动大，加工精度相当低，一般可能达到的最高精度仪为9级，这远不能满足装配精度的要求。为此许多船厂不得不采用工效较低的实配，即在船台镗孔之后再排母按其实际镗山的尺寸，确定舵轴管和舵销衬套的配合尺寸，以此来加工舵轴管和舵销衬套。

(3)占用船台周期长。

移动式镗杆进刀量小、效率低，镗孔工期较长。为了保证镗孔质量，镗孔时必须停止能引起船体变形和剧双振动的作业，实际上使船台作业处于停正状态。加上舵轴管和舵销衬套要在镗孔之后加工，使得船台占用周期大大加长，正常需要四天时间，对当今船台这样宝贵资源，各大船都在极力压缩船台周期，以使造船效率最大化。

(4)用冷冻方法安装舵衬套轴承，不利于舵承尺寸精度的控制。

用冷冻的方法安装舵轴承，要根据船厂的镗孔尺寸提供给轴承厂家计算，根据厂家提供的内外尺寸加工轴承，再进行冷冻安装，但最后尺寸往往达不到我们预想的精度，通常在圆度和圆柱度上偏差较大，间隙很难控制在1曙～2．换句话说就是咱不轻易被忽悠了Omm之间，难以让船尔和船检满意，每叫都需执厂家的书面说明向他们解释，有时甚至山现将轴承割除，重新购买一个新的安装。严重影响了造船下水剧期，同时在时间上和费用上也造成极大的浪费。

本文来自：五金机电

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